核心摘要：為解決傳統催化動態配氣儀通道單一、適配性差、維護成本高的問題，開發一款多通道模塊化催化動態配氣儀。采用“單元模塊化+總線式集成"的設計思路，完成氣路模塊、控制模塊、檢測模塊及輔助模塊的結構化設計，實現多組分氣體精準配比、寬量程適配及快速維護升級。通過搭建性能測試平臺，對配氣精度、混合均勻性、長期穩定性及模塊兼容性進行驗證，結果表明：該配氣儀在組分濃度范圍0.1%~99.9%、流量范圍10~1000 mL/min內，配氣精度誤差≤±0.5% FS，混合均勻性偏差≤±1.2%，連續運行200 h濃度漂移≤±0.3%，可適配VOCs催化燃燒、CO?加氫等多種催化反應場景，為多工況催化研究提供可靠的配氣支撐。

一、引言

     催化反應體系中，進料氣體的組分濃度、配比精度及穩定性直接影響催化劑活性評價、反應機理探索的準確性。傳統催化動態配氣儀多采用一體化結構設計，存在以下痛點：① 通道數量固定，無法滿足多組分、多工況并行實驗需求；② 氣路與控制單元耦合緊密，某一部件故障需整體停機維修，影響實驗連續性；③ 適配范圍窄，難以兼顧低濃度微量組分與高濃度主體組分的精準配比。

     針對上述問題，本文提出多通道模塊化催化動態配氣儀的設計方案，通過模塊化拆分實現氣路獨立調控、控制單元靈活擴展，結合高精度傳感與智能調控技術，提升配氣性能與場景適配性。同時，建立系統的性能驗證方法，全面考核設備在不同工況下的運行可靠性，為其在催化研究中的規模化應用提供技術依據。

二、多通道模塊化催化動態配氣儀的結構設計

     設計核心目標：實現“多通道獨立配氣、模塊靈活組合、精準濃度調控、安全穩定運行"，整體采用“四層模塊化架構"，包括氣路功能層、控制核心層、檢測反饋層及輔助保障層，各模塊通過標準化接口與總線協議實現協同工作。

（一）整體架構設計

     采用“分布式控制+集中管理"的架構模式：各配氣通道為獨立功能模塊，可根據實驗需求增減通道數量（大支持8通道擴展）；控制模塊通過CANopen總線與各功能模塊通信，實現參數統一配置與數據集中采集；檢測模塊實時反饋各通道及混合后氣體的濃度、流量數據，形成“配氣-檢測-調控"閉環。設備整體尺寸為800 mm×600 mm×1200 mm，采用不銹鋼框架與亞克力防護面板，兼顧結構穩定性與操作可視性。

（二）關鍵模塊詳細設計

    1. 氣路功能模塊：多通道獨立調控核心

    氣路模塊為核心功能單元，采用“一通道一模塊"設計，每個模塊對應一種氣體組分的精準調控，主要包括進氣接口、過濾單元、流量控制單元、穩壓單元及出氣接口，各組件通過標準化卡套接頭連接，便于拆裝維護。

     過濾單元：采用兩級過濾設計，前置1 μm不銹鋼濾芯去除氣體中的大顆粒雜質，后置0.1 μm聚四氟乙烯濾芯過濾微小粉塵與油霧，避免雜質堵塞流量控制器，延長核心部件使用壽命。

     流量控制單元：選用高精度質量流量控制器（MFC），根據氣體類型適配不同量程（0~10 mL/min~0~10 L/min可選），控制精度±0.2% FS，響應時間≤50 ms；內置溫度與壓力補償模塊，自動修正環境溫度（-10~50 ℃）與進氣壓力（0.1~0.6 MPa）波動對流量的影響，保障流量輸出穩定性。

      穩壓單元：配備微型穩壓閥與壓力傳感器，將進氣壓力穩定在0.2~0.4 MPa范圍內，壓力波動≤±0.01 MPa，避免高壓沖擊對MFC造成損壞，同時保障流量控制精度。

     混合腔設計：各通道氣體經獨立調控后匯入集成式混合腔，混合腔采用“螺旋擾流+多孔分流"復合結構，內部設置3層螺旋導流葉片與2層多孔篩板（孔徑0.5 mm），通過強化氣體湍流混合與剪切作用，縮短混合時間，提升混合均勻性；混合腔容積可根據總流量適配（50~500 mL可選），避免小流量下氣體停留時間不足導致的混合不充分。

    2. 控制核心模塊：靈活擴展與精準調控

    控制模塊采用“FPGA+MCU"雙核心架構，實現多通道并行控制與數據高效處理，同時支持模塊化擴展。

    核心控制單元：FPGA負責多通道流量信號的高速采集（采樣頻率1 kHz）與實時運算，保障各通道控制的同步性；MCU負責人機交互、總線通信與邏輯決策，支持參數配置、程序存儲與故障報警。

    通信接口設計：配備CANopen總線接口實現各模塊間的高速通信（傳輸速率1 Mbps），同時支持Ethernet、RS485接口與上位機、實驗室信息管理系統（LIMS）對接，實現遠程控制與數據共享；各模塊采用標準化接口，插拔式連接，更換模塊時無需重新調試，提升維護效率。

    控制算法優化：采用自整定PID算法，針對不同氣體組分的流量特性自動調整PID參數（比例系數、積分時間、微分時間），解決傳統PID算法在寬量程調節中存在的超調量大、響應慢的問題；引入前饋控制機制，根據設定濃度與當前流量偏差提前預判調節趨勢，進一步提升配氣精度。

    3. 檢測反饋模塊：實時監測與閉環調控

     檢測模塊實現配氣過程中關鍵參數的實時采集與反饋，為精準調控提供數據支撐，包括濃度檢測單元與流量/壓力監測單元。

     濃度檢測單元：采用在線紅外光譜儀與氣相色譜（GC）聯用技術，紅外光譜儀實現常見氣體組分（CO、CO?、CH?、VOCs等）的實時檢測（響應時間≤1 s），檢測精度±0.1%；GC用于微量組分（濃度＜1%）的精準標定，檢測下限可達1 ppm，兩者數據互補，保障不同濃度范圍的檢測準確性；檢測數據實時反饋至控制模塊，形成濃度閉環調控。

     流量/壓力監測單元：在各通道出氣口與混合腔出口設置高精度流量傳感器與壓力傳感器，實時監測流量（精度±0.1% FS）與壓力（精度±0.05% FS）數據，當參數超出設定閾值時，控制模塊自動觸發報警并調整進氣壓力與流量，避免配氣異常。

   4. 輔助保障模塊：安全與穩定支撐

    輔助模塊包括安全防護單元、溫度控制單元與供電單元，保障設備長期穩定運行。

   安全防護單元：配備氣體泄漏檢測傳感器（針對H?、VOCs等易燃有毒氣體）、超壓保護閥與緊急停機按鈕；當檢測到泄漏濃度超標（＞100 ppm）或系統壓力超上限（＞0.6 MPa）時，自動切斷進氣閥門、啟動排風裝置并發出聲光報警，保障實驗安全。

    溫度控制單元：在氣路管道與混合腔外部包裹加熱帶，溫度控制范圍25~150 ℃，控溫精度±1 ℃，避免氣體在傳輸過程中冷凝導致的組分偏差，尤其適配高沸點VOCs組分的配氣需求。

    供電單元：采用冗余電源設計，輸入電壓AC 220 V±10%，輸出DC 24 V、DC 5 V，具備過壓、過流、短路保護功能，保障各模塊供電穩定。三、性能驗證實驗

（一）實驗方案設計

    搭建性能測試平臺，選取常見催化反應氣體組分（N?、O?、CO?、CH?、甲苯）作為配氣介質，從配氣精度、混合均勻性、長期穩定性、模塊兼容性四個核心指標展開驗證，實驗環境：溫度25±2 ℃，相對濕度45%~65%，進氣壓力0.3 MPa。

（二）關鍵測試方法與結果

   1. 配氣精度測試

    測試方法：選取3組典型濃度梯度（低濃度：0.1%、1%；中濃度：10%、50%；高濃度：90%、99.9%），每組濃度設定3個流量工況（10 mL/min、100 mL/min、1000 mL/min），每個工況穩定運行30 min，通過在線GC與紅外光譜儀同步檢測混合后氣體濃度，計算實際濃度與設定濃度的相對誤差。

    測試結果：不同濃度與流量工況下，配氣相對誤差均≤±0.5% FS，其中低濃度組分（0.1%）的大誤差為±0.45%，高濃度組分（99.9%）的大誤差為±0.32%，均優于傳統配氣儀（誤差±1.0% FS），表明該設備在寬量程范圍內具備優異的配氣精度。

2. 混合均勻性測試

    測試方法：設定配氣方案為N?（80%）+ O?（15%）+ 甲苯（5%），總流量500 mL/min，在混合腔出口設置3個檢測點（中心、左側、右側），通過在線紅外光譜儀檢測各點組分濃度，計算各點濃度與平均濃度的偏差；同時對比傳統直筒式混合腔與本設計復合式混合腔的混合效果。

    測試結果：本設計復合式混合腔各檢測點濃度偏差≤±1.2%，而傳統直筒式混合腔濃度偏差≥±3.5%；混合時間測試表明，復合式混合腔的氣體混合時間≤3 s，較傳統結構縮短60%，驗證了螺旋擾流+多孔分流設計的混合強化效果。

3. 長期穩定性測試

    測試方法：選取典型催化反應配氣方案（CO?（20%）+ H?（75%）+ N?（5%）），總流量500 mL/min，連續運行200 h，每10 h記錄一次濃度數據，計算濃度漂移量；同時監測各通道流量穩定性與系統壓力波動。

    測試結果：200 h連續運行期間，各組分濃度漂移量≤±0.3%，流量波動≤±0.2% FS，系統壓力穩定在0.3±0.01 MPa范圍內，無泄漏、報警等異常情況；設備運行結束后拆解氣路模塊，未發現濾芯堵塞、部件磨損等問題，表明設備具備良好的長期運行穩定性。

4. 模塊兼容性與擴展測試

    測試方法：分別搭建4通道、6通道、8通道配氣系統，配置不同氣體組分（N?/O?、CO?/H?、CH?/空氣、甲苯/空氣），測試各通道獨立運行、協同配氣的穩定性；模擬某一通道模塊故障，更換備用模塊后測試配氣性能恢復情況。

    測試結果：不同通道數量配置下，各通道配氣精度均保持≤±0.5% FS，通道間無干擾；模塊更換過程僅需5 min，更換后配氣精度快速恢復至標準范圍，無需重新校準，驗證了模塊的兼容性與擴展靈活性。

四、應用場景驗證

    將該多通道模塊化催化動態配氣儀應用于兩個典型催化反應場景，驗證其實際應用效果：

（一）VOCs催化燃燒反應

    應用需求：需要精準調控甲苯濃度（0.5%~5%）、空氣流量（過量空氣系數1.2~2.0），模擬不同VOCs濃度下的催化燃燒工況。采用4通道配氣系統（甲苯、N?、O?、空氣），實時調控各組分流量，配氣精度穩定在±0.4%以內；結合催化反應儀的溫度調控，成功完成不同甲苯濃度下催化劑活性評價，實驗數據重復性誤差≤±2%，較傳統配氣儀提升30%。

（二）CO?加氫制甲醇反應

    應用需求：精準控制H?/CO?配比（2~4:1）、總流量（100~500 mL/min），保障反應進料穩定性。采用3通道配氣系統（H?、CO?、N?（內標）），通過閉環調控實現H?/CO?配比精度±0.05，連續運行150 h進料穩定，無濃度漂移，為催化劑活性與反應動力學研究提供了可靠的進料保障。

五、結論與展望

（一）結論

    本文開發的多通道模塊化催化動態配氣儀，通過“單元模塊化"結構設計，實現了氣路獨立調控、靈活擴展與快速維護；采用高精度流量控制、復合式混合腔及自整定PID閉環調控技術，顯著提升了配氣精度與混合均勻性。性能驗證結果表明：設備在寬濃度（0.1%~99.9%）、寬流量（10~1000 mL/min）范圍內，配氣精度誤差≤±0.5% FS，混合均勻性偏差≤±1.2%，連續運行200 h濃度漂移≤±0.3%，模塊兼容性與擴展靈活性優異；在VOCs催化燃燒、CO?加氫等場景的應用驗證表明，設備可滿足多工況催化研究的配氣需求，具備較高的實用價值。

（二）展望

    未來可從以下方向進一步優化：① 拓展工況適配能力，開發耐高溫（＞200 ℃）、耐高壓（＞10 MPa）的氣路模塊，適配高溫高壓催化反應場景；② 引入AI智能優化算法，基于反應數據自學習調整配氣參數，實現配氣方案的自適應優化；③ 強化微型化設計，開發實驗室專用的小型化模塊，進一步降低設備占用空間與成本，提升中小企業與高校實驗室的普及性。

產品展示

     SSC-CDG催化動態配氣儀，采用PLC一體化控制實現動態配氣、控溫、測壓、自動、手動等功能，并可通過質量流量計來控制配氣比例實現動態配氣，可控制反應裝置內氣體配比的同時，也可以控制顯示催化反應裝置溫度和壓力。

     SSC-CDG催化動態配氣儀可以應用于連續流、微通道反應、氣固、氣液、氣固液等需要氣體參與的催化反應體系：二氧化碳催化加氫、催化CO加氫反應、催化烯烴或炔烴加氫反應、光熱催化甲烷干重整反應、光熱催化煤熱解反應、煤化工、光催化氣體污染物（VOCs）降解反應、光催化甲烷部分氧化反應、光熱催化甲烷偶聯反應、光驅動sabatier反應、光催化固氮、光催化降解VOCs等。

     SSC-CDG催化動態配氣儀還可以應用于環保行業，可以將高濃度標氣按照設定的稀釋比例，稀釋成各種低濃度標氣，可校準各種氣體分析儀及其氣體傳感器。廣泛適用于計量檢測，環境檢測、環境監測、衛生、大氣污染源超低排放監測煙氣分析現場標定、現場標定和實驗室標準氣體配置等。